Do Europy i Stanów Zjednoczonych wkroczyły w pełni zautomatyzowane fabryki, dotychczas kojarzone z Chinami i Japonią. Grand View Research prognozuje, że wartość rynku takich zakładów produkcyjnych rośnie w tempie 8,7 proc. rocznie, a do 2030 roku osiągnie 195 mld dolarów. Rola człowieka w przemyśle zostanie ograniczona do nadzoru i konserwacji maszyn, co zwiastuje eliminację setek tysięcy miejsc pracy – również w Polsce.
Ciemne fabryki to symbole przemysłu 4.0
W chińskim Jiaxing działa jedna z najnowocześniejszych „ciemnych fabryk” świata, należąca do koncernu Minth. W hali wielkości trzech boisk piłkarskich nie świeci się ani jedna lampa, bo produkcja odbywa się całkowicie automatycznie, bez udziału człowieka. Tymczasem w siostrzanym zakładzie w lubuskiej Szprotawie pracuje pół tysiąca osób. Dwie fabryki, jeden właściciel i dwa światy, które pokazują, jak różne są poziomy automatyzacji w globalnym przemyśle.
Ciemne fabryki, zwane lights-out factories, stanowią ucieleśnienie idei Przemysłu 4.0. To systemy oparte na sztucznej inteligencji, które samodzielnie diagnozują usterki, planują dostawy i dostosowują tempo pracy do popytu. W 2024 roku globalny rynek takich zakładów wyceniono na 120 mld dolarów. Europa odpowiada za połowę inwestycji, ale tempo zmian wyznacza Azja. W Japonii fabryki FANUC działają bez ludzi, a w Holandii Philips wykorzystuje 120 robotów do produkcji maszynek do golenia.
– Nie mówimy tu już o prostym zastępowaniu pracy ludzkiej maszynami, ale o tworzeniu inteligentnych, samouczących się systemów produkcyjnych. (…). Obserwujemy globalny wyścig technologiczny, w którym zdolność do pełnej automatyzacji staje się głównym miernikiem siły przemysłowej – mówi Paweł Dziadosz z DPS Group.
Chiny liderem automatyzacji
Według Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR) Chiny instalują ponad połowę wszystkich nowych robotów przemysłowych na świecie. W 2024 roku wskaźnik gęstości robotyzacji w tamtejszym przemyśle osiągnął 470 robotów na 10 tys. pracowników. To ponad trzy razy więcej niż średnia światowa. W branży motoryzacyjnej na 10 tys. pracowników przypada aż 2 tys. robotów.
Xiaomi uruchomiło w Pekinie zakład zdolny do wyprodukowania 10 mln smartfonów rocznie bez udziału ludzi, a Foxconn – partner Apple’a – planuje, że w ciągu kilku lat co trzeci proces produkcyjny będzie w pełni zautomatyzowany. Transformację wspiera program „Made in China 2025”, który ma przekształcić kraj z montowni w centrum innowacji.
Ameryka i Europa odpowiadają automatyzacją
Stany Zjednoczone, po latach przenoszenia produkcji do Azji, próbują odzyskać suwerenność przemysłową. Programy takie jak CHIPS and Science Act czy Inflation Reduction Act mają przyciągnąć inwestycje w półprzewodniki, baterie i technologie niskoemisyjne. Tesla osiągnęła już 90 proc. automatyzacji. Coraz więcej koncernów przemysłowych wdraża modele hybrydowe, w których człowiek nadzoruje systemy komputerowe, zamiast obsługiwać linię produkcyjną.
Światowe Forum Ekonomiczne szacuje, że do 2027 roku automatyzacja wyeliminuje 83 mln miejsc pracy, tworząc 69 mln nowych – głównie dla specjalistów od AI, danych i robotyki. W Polsce potencjał zastąpienia ludzi przez maszyny dotyczy około 4 mln pracowników, z czego milion w przemyśle.
Polska ma jednak czynnik łagodzący skutki automatyzacji – demografię. Do 2025 roku z rynku pracy odejdzie 2,3 mln osób, w tym 800 tys. z przemysłu, a przyrost nowych kadr nie przekroczy 400 tys. Maszyny mogą więc częściowo wypełnić tę lukę, nie powodując istotnych napięć społecznych. W polskich fabrykach robot staje się nie konkurencją, lecz uzupełnieniem kurczącej się siły roboczej.
Polska w pogoni za automatyzacją
Mimo rosnącej liczby nowoczesnych zakładów produkcyjnych poziom robotyzacji w Polsce pozostaje niski. W branży motoryzacyjnej na jednego robota przypada średnio 36 pracowników – w Niemczech 6,7, a w Chinach 5. Rosnące koszty pracy podważają przewagę opartą na taniej sile roboczej.
– Zakłady produkcyjne nad Wisłą nie dogonią chińskich odpowiedników, kupując kolejnego robota. W pierwszej kolejności potrzebna jest zmiana myślenia. Prawdziwa transformacja wymaga wdrożenia zintegrowanych systemów, które zarządzają całym łańcuchem wartości, od projektu po logistykę – mówi Paweł Dziadosz z DPS Group.
Cyfrowa luka w polskim przemyśle
Z raportu DPS Group wynika, że mimo deklarowanego optymizmu, polskie firmy przemysłowe wciąż mają problemy z cyfryzacją. Prawie połowa przedsiębiorstw nie wdrożyła oprogramowania CAM, które automatyzuje procesy produkcyjne. Jedynie 30 proc. firm korzysta z systemów ERP do planowania zasobów. Brak zintegrowanych danych ogranicza możliwości wdrażania sztucznej inteligencji i automatyzacji.
– Transformacja cyfrowa w produkcji nie polega tylko na zakupie nowych systemów IT, lecz na zbudowaniu architektury opartej na danych i procesach. […]. Tam, gdzie informacja przepływa płynnie, możliwe jest nie tylko zwiększenie wydajności, lecz także redukcja strat i usprawnienie planowania inwestycji w technologię – mówi Robert Sokołowski, dyrektor zarządzający siecią sprzedaży korporacyjnej w Santander Leasing.