Każda nieplanowana awaria maszyn może prowadzić do ogromnych strat finansowych i zakłóceń w procesie produkcji. Dzisiaj, kiedy technologia Industry 4.0 zdobywa coraz większą popularność, kluczowe staje się wdrażanie systemów monitorowania stanu maszyn. Jednym z liderów w tej dziedzinie jest firma Schaeffler, oferująca zaawansowany system monitorowania OPTIME. Dowiedz się jak skutecznie przewidywać awarie i zapobiegać przestojom produkcji!
Dlaczego monitorowanie stanu maszyn jest ważne?
Monitorowanie stanu maszyn to przede wszystkim sprawdzony sposób na uniknięcie nieplanowanych przestojów. Przestoje spowodowane awariami urządzeń są bowiem jednym z najgorszych scenariuszy dla każdego zakładu produkcyjnego. Mogą one prowadzić do zagrożenia bezpieczeństwa pracowników, długotrwałych zakłóceń w produkcji, strat finansowych, a także trudności związanych z usunięciem awarii. Dlatego monitorowanie stanu maszyn i przewidywanie potencjalnych problemów jest podstawą utrzymania płynności procesów produkcyjnych.
W typowym zakładzie produkcyjnym, aż do 94% urządzeń nie jest jednak monitorowane regularnie, co znacznie zwiększa ryzyko awarii. Tradycyjne metody monitorowania są kosztowne i czasochłonne, dlatego wiele firm decyduje się na sporadyczne kontrole, które nie zawsze są wystarczające. Dzięki nowoczesnym systemom, takim jak OPTIME od Schaeffler, możliwe jest automatyczne i ciągłe monitorowanie stanu maszyn, co pozwala na wczesne wykrycie potencjalnych problemów, bez konieczności ponoszenia wysokich kosztów.
System monitorowania stanu maszyn OPTIME
OPTIME to zaawansowany system monitorowania stanu maszyn, który składa się z bezprzewodowych czujników drgań i temperatury zasilanych wbudowaną baterią (zob. https://margo24.pl/pl/czujnik-optime-set-aw3a-glb4-fag.html), bramki oraz usługi cyfrowej zapewniającej analizę danych. Czujniki są łatwe w instalacji i mogą być montowane w dowolnym momencie bez potrzeby specjalistycznej wiedzy z zakresu diagnostyki. Co istotne, sieć typu Mesh, którą tworzą czujniki, jest jedną z najbardziej efektywnych i pewnych sieci w przemyśle.
Jednym z kluczowych elementów systemu OPTIME jest wykorzystanie algorytmów uczenia maszynowego do ciągłej analizy danych. System jest w stanie wykrywać nieprawidłowości z kilkutygodniowym wyprzedzeniem, co umożliwia planowanie działań naprawczych oraz zakup części zamiennych. Dzięki temu użytkownicy mogą uniknąć nieplanowanych przestojów oraz zoptymalizować procesy produkcyjne.
Korzyści z wdrożenia systemu OPTIME
Przykładowo monitorowanie setek maszyn wirnikowych za pomocą czujników OPTIME (zob. https://margo24.pl/pl/czujnik-optime-set-aw3a-glb4-fag.html) kosztuje jedynie kilkadziesiąt groszy dziennie, co stanowi do 50% mniej niż stosowanie przyrządów przenośnych. Taka efektywność kosztowa sprawia, że system OPTIME jest dostępny nawet dla mniejszych zakładów produkcyjnych.
Instalacja czujników oraz ich aktywacja przez aplikację zajmuje tylko kilka minut. A dzięki intuicyjnemu interfejsowi, system jest łatwy w obsłudze zarówno dla początkujących użytkowników, jak i dla ekspertów. Czujniki rejestrują drgania i temperaturę, a bramka przesyła dane do chmury, gdzie są one analizowane przez usługi cyfrowe Schaeffler.
Usługi cyfrowe Schaeffler zapewniają profesjonalną diagnostykę bazującą na algorytmach eksperckich i uczeniu maszynowym, dostępną przez całą dobę za pośrednictwem aplikacji mobilnych i PC. Dzięki temu użytkownicy mają zawsze dostęp do aktualnych informacji o stanie swoich maszyn i mogą podejmować właściwe decyzje w odpowiednim czasie.
